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在现代抓取系统的生产中，通常会制造多种衍生型号，且提供数量不同的各种批次。迄今，机械手的装配都在传统的装配工作站上手动完成。这会引起例如在除毛刺过程中的单侧身体疲劳、受伤风险，以及纯人工作业所产生的高成本。雄克智能工厂的 HRC 项目目标是利用 HRC 系统提高员工的灵活性，降低工作单调性，改善人体工学效果，减少单件成本。

当工人在安装机械手时，机器人则同时执行其他任务，例如工件进给或部件除毛刺。

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以详细的工作场所分析为起点

项目开始之前，雄克团队分析了 HRC 应用的引入带来了哪些生产过程变化。一方面，创造技术方面的前提条件对于工作场所运行符合标准十分重要，从而为操作人员创造法律确定性。另一方面，让员工接受机器人成为同事。

在工作过程评估期间，雄克确定了哪些工作步骤适合采用 HRC 应用。评估标准包括了所需的编程工作量、整个过程链中的整合工作量以及危害可控制性分析等。同时，中等强度循环的岗位和复杂性可把控的过程链是优选。所选择的工位的标准是，能够实现特别有效人机工学效果，或者明显减轻操作人员精神压力，且协作时间和干预程度一开始都比较低的工位。岗位选择的另一项关键因素是机器人和工人各自的优势能够显著区分开来。原因是如果员工能够继续将其自身优势在整个过程中以安全的方式体现出来，这将有助于其接受（人机协作）。对于试点项目，可以在初期选择一些技术较高且乐于尝试新事物的员工纳入进来。